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熱塑性塑料注射成形的次廢品的原因分析
塑件不足：重要由于供料不足、融料填充勾當(dāng)不良，充氣過量及排氣不良等啟事導(dǎo)致填充型融料填充勾當(dāng)不良，充氣過量及排氣不良等啟事導(dǎo)致填充型腔不滿，塑件外形殘缺不完整或多型腔時個體型腔填充不滿。
啟事分化：
1.注射量不妥、加料量不足，塑化能力不足及余料不足
2.塑料拉度分歧或不勻
3.塑料在料斗中“架橋”
4.料中光滑劑過量，螺桿或柱塞與料筒間隙大，融料回流過量
5.多型腔時進料口平衡不良
6.噴嘴溫度低，梗塞或孔徑太小，料筒溫度低
7.注射壓力小，注射時刻短，保壓時刻短，螺桿或柱塞退回過早
8.注射速度太快或太慢
9.塑料勾當(dāng)性太差
10.飛邊溢料過量
11.模溫低，塑料冷卻快
12.模具澆注系統(tǒng)勾當(dāng)阻力大，進料口地位不妥，截面小，情勢不良，流程長而盤曲
13.排氣不良，無冷料穴或冷料穴不妥
14.脫模劑過量，型腔有水分等
15.塑件壁太薄、外形復(fù)雜且面積大
16.塑料內(nèi)含水分及揮發(fā)物多
17.融料中充氣多
尺寸變形：重要由于模具強度不良，精度不良，注射機工作不不變及成形條件不不變等啟事，使塑件尺寸轉(zhuǎn)變不不變。
啟事分化：
1.機械電氣或液壓系統(tǒng)不不變
2.成形條件不不變（溫度、壓力、時刻變換），成形周期紛歧致
3.模具強度不足，定位桿盤曲、磨損
4.模具精度不良、勾當(dāng)零件動作不不變，定位不切確
5.模具合模不穩(wěn)按時松時緊，易出飛邊
6.澆口太小或不勻，多型腔進料口平衡不良
7.塑料顆粒不勻或加料量不勻
8.更換注射機性能不妥或塑化不勻
9.塑件冷卻時刻太短，脫模后冷卻不勻
10.回用料與新料配比不妥
11.塑料縮短不不變，結(jié)晶性料的結(jié)晶度不不變
12.塑件剛性不良、壁厚不勻
13.塑件后措置條件不不變
氣泡：由于融料內(nèi)充氣過量或排氣不良而導(dǎo)致塑件內(nèi)殘留氣體，并呈體積較小或成串的空穴（正視應(yīng)與真空泡分辨）。
啟事分化：
1.原料含水分、溶劑或易揮發(fā)物
2.料溫高，加熱時刻長，塑料降聚分化
3.注射壓力小
4.柱塞或螺桿退回過早
5.模具排氣不良
6.模溫低
7.注射速度太快
8.模具型腔內(nèi)有水分、油脂，或脫模劑不妥
塑件不良，流道不良有貯氣死角塌坑（凹痕）或真空泡：由于保壓補料不良，塑件冷卻不勻，厚不勻及塑料縮短大時
1.流道、進料口太小，或數(shù)目不夠
2.塑件壁太厚或厚薄不均（在厚壁處背部易閃現(xiàn)塌坑）
3.進料口地位不妥，晦氣于供料、補縮
4.料溫高，模溫高，冷卻時刻短，易出凹痕
5.模溫低，易出真空泡
6.注射壓力小，注射速度慢
7.注射及保壓時刻短
8.加料量不夠，供料不足，余料不夠
9.融料勾當(dāng)不良或溢料過量
飛邊過大：由于合模不良，間隙過大，塑料勾當(dāng)性太好，加料過量使塑件沿邊沿擠出過剩薄片。
啟事分化：
1.分型面密合不良，型腔和型芯部分滑動零件間隙過大
2.模具強度或剛性不良
3.模具平行度不良
4.模具單向受力或安裝時沒有壓緊
5.注射壓力太大，鎖模力不足或鎖模機構(gòu)不良，注射機模板不服行
6.塑件投影面積超出注射機所答應(yīng)的塑制面積
7.塑料勾當(dāng)性太大，料溫高，模溫高，注射速度過快
8.加料量過大
熔接不良：由于融料分流匯應(yīng)時料溫低，樹脂與附合物不相溶等啟事，使融料在匯應(yīng)時，熔接不良，沿塑件概況或內(nèi)部產(chǎn)生較著的細接縫線。
啟事分化：
1.料溫低，模溫低
2.注射速度慢，注射壓力小
3.進料口太多，地位不妥，澆注系統(tǒng)情勢不妥，流程長，流料阻力大，料溫降落快
4.模具冷卻系統(tǒng)不妥
5.塑件外形不良、壁太薄、嵌件過量及壁厚不勻，使料在薄壁處會合
6.嵌件溫度低
7.塑料勾當(dāng)性差，冷卻速度快
8.模具內(nèi)有水分、光滑劑、融料充氣過量，脫模劑過量
9.模具排氣不良
10.料內(nèi)滲有不相溶的料，脫模劑不妥，有不相溶的油質(zhì)
11.用鋁箔等薄片狀著色劑
12.纖維填料散布通順貫通不良
13.有冷料
塑件概況波紋：由于融料沿模具概況不是整潔勾當(dāng)填充型腔而是成半固化波動狀在型腔面勾當(dāng)或融料有滯流現(xiàn)象。
啟事分化：
1.料溫低，模溫低，噴嘴溫度低
2.注射壓力小，注射速度慢
3.冷料穴不妥，有冷料
4.塑料勾當(dāng)性差
5.模具冷卻系統(tǒng)不妥
6.澆注系統(tǒng)流程長，截面小，進料口尺寸小及其情勢和地位不妥，使融料勾當(dāng)阻力，冷卻快
7.塑件壁薄，面積大，外形復(fù)雜
8.供料不足
9.流道盤曲、狹窄，光潔度不良
脫模不良：由于填充浸染過強，模具脫模性能不良等啟事，使塑件脫模堅苦或脫模后塑件變形、割裂，或塑件殘留標的方針分歧適設(shè)計請求。
啟事分化：
1.模具光潔度不良
2.模具脫模斜度不夠
3.模具鑲塊處裂縫太大出飛邊
4.成形時刻太短或太長
5.模芯無進氣孔
6.模具溫度或定動模溫度分歧適
7.模具概況有創(chuàng)痕
8.頂出機構(gòu)不良
9.注射壓力高，保壓時刻長，料溫及模溫高，供料太多，注射時刻長，進料口尺寸大
10.脫模劑不妥
11.拉料桿失靈
12.噴嘴與澆口套間有夾料，澆口套粘模
13.型腔變形大、回跳大，使塑件落在型腔內(nèi)
14.冷卻系統(tǒng)不良，冷卻時刻太長或太短
15.勾當(dāng)型芯脫模不實時
16.供料不足
17.塑料性脆，易粘模，縮短大
18.塑件外形晦氣脫模，塑件壁過厚、過薄或強度不足，易應(yīng)力集中
云母片狀分層脫皮：由于混入異料或模溫低，融料沿模具概況勾那時剪切浸染過大，使料成薄層狀剝落，物感性能降落。
啟事分化：
1.分歧塑料混雜
2.同一塑料分歧級別相混
3.塑化不勻
4.混入異物
5.料溫低，模溫低，冷料井小，料勾當(dāng)性差，料冷卻太快
6.新舊料配比不妥
7.銀絲現(xiàn)象嚴重
澆口粘模：由于澆口套內(nèi)有機械阻力，冷卻不夠或拉料桿失靈，使?jié)部谡吃跐部谔變?nèi)
1.澆道斜度不夠，沒有脫模劑
2.冷卻時刻短，噴嘴及定模溫度高，澆道直徑大
3.拉料桿失靈，無冷料穴
4.主澆道內(nèi)壁不滑膩，有凹痕劃傷
5.澆道和主澆道毗連部分強度不良
6.噴嘴溫度低，噴嘴與澆口套吻合不良，澆口套孔徑比噴嘴孔徑小或有夾料
冷塊、僵塊：由于有冷料或塑化不良，有未充實塑化的料，使塑件內(nèi)夾有硬塊塑料。
啟事分化：
1.料溫、模溫及噴嘴溫度低，注射速度小
2.塑化不勻
3.注射機塑化能力不足，注射機容量瀕臨塑件分量，成形時刻短
4.混入雜質(zhì)或分歧等第的料
5.料粒不勻或過大
6.無主澆道及冷料穴，或冷料穴地位不妥
透明度不良：由于融料與模具概況接觸不良，塑件概況有細微凹穴造成光線亂放射或塑料分化，有異物雜質(zhì)，或模具概況不亮光，使透明塑料透明度不良或不勻。
啟事分化：
1.模溫低，料溫低及融料與模具概況接觸不良
2.模具概況不亮光，有油污及水分
3.脫模劑過量或不妥
4.料溫高或澆注系統(tǒng)剪切浸染大，塑料分化
5.塑料中含水分高，有雜質(zhì)、黑條及銀絲
6.塑化不良
7.結(jié)晶性料冷卻不良，不勻或塑件壁厚不勻
銀絲花紋：由于料內(nèi)有水分或充氣，及揮發(fā)物過量，融料受剪切浸染過大，融料與模具概況密合不良，或急速冷卻或混入異料或分化變質(zhì)，而使塑件概況沿料流標的方針閃現(xiàn)雪白色光澤的針狀條紋或云母片狀花紋（水跡痕）。
啟事分化：
1.塑料溫度太高，模溫高
2.原料中含水分高，有低揮發(fā)物
3.注射壓力小
4.料中充氣，排氣不良
5.流道、進料口小，剪切浸染大（出格當(dāng)模溫低，料溫低，注射壓力高，注射速度快時更大）
6.模具概況有水分，光滑油（此時塑件概況呈白色痕跡）或脫模劑過量，選用不妥
7.模溫低，注射壓力小，注射速度小時融料填充慢，冷卻快，易組成白色或雪白色反射光的薄層（常有冷跡痕）
8.融料從薄壁流入厚壁時膨脹，揮發(fā)物氣化與模具概況接觸液化成銀絲
9.配料不妥，混入異料或不相溶料（此時易產(chǎn)生分層離開）
翹曲，變形：由于成形時殘存應(yīng)力、剪切應(yīng)力、冷卻應(yīng)力及縮短不均，釀成的內(nèi)應(yīng)力；脫模不良，冷卻不足，塑件強度不足、模具變形等啟事，使塑件產(chǎn)生外形畸變，翹曲不服或型孔偏，壁厚不勻等現(xiàn)象。
啟事分化：
1.冷卻時刻不夠
2.模溫高
3.塑件外形不妥，壁厚不勻，強度不足，嵌件散布不妥及預(yù)熱不良
4.料溫低，噴嘴孔徑及進料口小，注射壓力高，模溫低，注射速度高時剪應(yīng)力大
5.料溫高，模溫高，進料口部分填充浸染過度，保壓補縮過大，注射壓力高時殘存應(yīng)力大（柱塞式注射機內(nèi)應(yīng)力更大）
6.進料口地位不妥，尺寸小，料溫低，模溫低，注射壓力小，注射速度快，保壓補縮不足,塑件外形不良,冷卻不勻纖疑縫填料散布不勻等,使縮短標的方針性較著,縮短不勻
7.模溫不勻（定動模模溫不勻），冷卻不勻如壁厚部分冷卻慢，壁薄部分冷卻快或塑件易翹凸部分冷卻快，易凹彎部分冷卻慢。
8.塑料塑化不勻，供料填充不足或過量
9.冷卻時刻短，脫模時塑件受力不勻，脫模后冷卻不妥，塑件后措置不良，保存不良
10.模具強度不良易變形，模具精度不良，定位不成靠，磨損
11.進料口地位不妥，料直接沖擊型芯或型芯兩側(cè)受力不勻
裂紋：由于塑件內(nèi)應(yīng)力過大，脫模不良、冷卻不勻，塑料性能不良或塑件設(shè)計不良及其它短處（如變形）等啟事，使塑件概況及進料口四周產(chǎn)生細裂紋，或開裂或在負荷和溶劑浸染不產(chǎn)生開裂等現(xiàn)象。
啟事分化：
1.脫模時頂出不良
2.模溫太低或不勻
3.冷卻時刻太長或冷卻過快
4.嵌件未預(yù)熱或預(yù)熱不夠，或蕩滌不凈
5.塑件壁薄，脫模斜度小，有尖角及缺口，易應(yīng)力集中
6.成形條件不妥，應(yīng)力過大（詳見翹曲變形）
7.進料口尺寸大及情勢不妥，進料口處內(nèi)應(yīng)力大
8.脫模后或后措置后冷卻不勻
9.塑料性脆，混入異料雜質(zhì)
10.脫模劑不妥
11.ABS塑料或耐沖擊聚苯乙烯塑料在頂桿頂出部位易產(chǎn)生白色細紋（個別經(jīng)熱烘便可磨滅）
12.塑料縮短標的方針性過大或填料散布不勻
13.塑件翹曲變形，熔接不良
14.塑件保存不良與溶劑接觸
斑點、黑條：由于塑料分化或料中可燃性揮發(fā)物，空氣等在低溫低壓下分化焚燒，焚燒物隨融料注入塑腔，在塑件概況閃現(xiàn)斑點，黑條紋，或沿塑件概況呈炭狀燒傷現(xiàn)象。
啟事分化：
1.塑料分化（出格對熱敏性塑料）
2.塑料碎屑卡入柱塞及料筒之間間隙
3.料筒、噴嘴及模存在死角貯料分化
4.料筒蕩滌不凈
5.模具排氣不良或鎖模力過大
6.進料口尺寸太小，地位不妥
7.塑料中或型腔概況有可燃性揮發(fā)物
8.水敏性塑料干燥不良，水解變黑
9.料粒不勻，加料量少，料筒近料斗側(cè)溫度高，轉(zhuǎn)速高，背壓小，塑化時料中充氣過量
10.染色不勻有深色物料，顏料變質(zhì)
光華不勻或變色：由于顏料或填料散布不良，塑料或顏料變色在塑件概況的光華不勻。光華不勻隨閃現(xiàn)的現(xiàn)象分歧其啟事也分歧，進料口四周主若是顏料散布不勻，如全數(shù)零件光華不勻時則為塑料熱不變不良而至，熔接部位光華不勻時則與顏料性質(zhì)有關(guān)。
啟事分化：
1.鋁箔或薄片狀顏料，沿料流標的方針有光澤，進料口、熔接部位及多進料口時顏料無標的方針性散布，光華不勻
2.用干顏料，滾筒攪拌時顏料只附在料粒概況
3.顏料質(zhì)量欠好
